इलेक्ट्रोकोट और टॉपकोट आसंजन को प्रभावित करने वाले कारक
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पेंट रचना:इलेक्ट्रोकोट और टॉपकोट दोनों की संरचना कोटिंग प्रदर्शन में निर्णायक भूमिका निभाती है। प्राइमर को उत्कृष्ट जंग और संक्षारण प्रतिरोध प्रदान करना चाहिए, जबकि टॉपकोट को बेहतर मौसम प्रतिरोध, खरोंच प्रतिरोध और सौंदर्य अपील प्रदान करनी चाहिए।
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कोटिंग प्रक्रिया:इलेक्ट्रोकोटिंग के दौरान तापमान, आर्द्रता और कोटिंग मोटाई जैसे प्रक्रिया पैरामीटर कोटिंग गुणवत्ता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। उच्च तापमान खुरदरी कोटिंग सतह का कारण बन सकता है, जबकि अत्यधिक आर्द्रता कोटिंग फफोले का कारण बन सकती है।
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सब्सट्रेट सतह उपचार:सब्सट्रेट सतह की सफाई और खुरदरापन सीधे कोटिंग आसंजन और पहनने के प्रतिरोध को प्रभावित करता है। इलेक्ट्रोकोटिंग के दौरान अपर्याप्त सतह उपचार समय से पहले कोटिंग के अलग होने का परिणाम हो सकता है।
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पर्यावरणीय कारक:पर्यावरण में प्रदूषक, लवण और नमी कोटिंग को नुकसान पहुंचा सकते हैं, जिससे इसका दीर्घकालिक प्रदर्शन प्रभावित होता है।
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संगतता सत्यापन:इलेक्ट्रोकोट और टॉपकोट उत्पादों के बीच संगतता परीक्षण की कमी।
पाउडर कोटिंग आसंजन को प्रभावित करने वाले कारक
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पाउडर गुणवत्ता:पाउडर का कण आकार, प्रवाह क्षमता और रंग सीधे कोटिंग के स्वरूप और प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं। बड़े कण आकार खुरदरी कोटिंग सतह का परिणाम हो सकते हैं, जबकि खराब प्रवाह क्षमता छिड़काव में कठिनाई पैदा कर सकती है।
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पाउडर कोटिंग प्रक्रिया:कोटिंग तापमान, दबाव और गति जैसे प्रक्रिया पैरामीटर पाउडर के पिघलने के प्रवाह और आसंजन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। अत्यधिक तापमान कोटिंग के रंग को गहरा कर सकता है, जबकि उच्च दबाव अनावश्यक रूप से कोटिंग की मोटाई बढ़ा सकता है।
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पर्यावरणीय कारक:पर्यावरणीय आर्द्रता और तापमान में भिन्नता इलाज की गति और कोटिंग प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती है। उच्च आर्द्रता कोटिंग सतह पर कण दिखाई दे सकते हैं।
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संगतता सत्यापन:इलेक्ट्रोकोट और पाउडर कोटिंग उत्पादों के बीच संगतता परीक्षण की कमी।
समाधान
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उपयुक्त पेंट घटकों का चयन करें:अनुप्रयोग वातावरण और आवश्यकताओं के लिए उपयुक्त प्राइमर, टॉपकोट और पाउडर का चयन करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि वे जंग रोकथाम, संक्षारण प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध मानकों को पूरा करते हैं।
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कोटिंग प्रक्रिया को नियंत्रित करें:इष्टतम परिणाम प्राप्त करने के लिए कोटिंग प्रक्रिया के दौरान तापमान, आर्द्रता और कोटिंग मोटाई को सख्ती से विनियमित करें।
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सब्सट्रेट सतह उपचार:कोटिंग आसंजन और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए सब्सट्रेट सतह को अच्छी तरह से साफ करें और पूर्व-उपचार करें।
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पर्यावरण नियंत्रण:पर्यावरणीय प्रदूषकों, लवणों और नमी को कम करने के लिए उपाय लागू करें, जैसे इनडोर वायु शोधन और डीह्यूमिडिफिकेशन उपकरण।
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पाउडर गुणवत्ता में सुधार करें:उच्च गुणवत्ता वाले, स्थिर पाउडर का उपयोग करें और कण आकार और प्रवाह क्षमता जैसे मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करें।
कोटिंग प्रक्रिया के मुद्दे
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असमान कोटिंग:सीम चिह्नों, असंगत कोटिंग रंग, या खराब कोटिंग चिकनाई के रूप में प्रकट होता है।
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अत्यधिक कोटिंग मोटाई:लटकने, बिना इलाज वाले अंडरलेयर के साथ सतह सूखने, या कोटिंग स्किनिंग का परिणाम होता है।
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अपर्याप्त कोटिंग मोटाई:तब होता है जब कोटिंग मानक पास की संख्या के बाद आवश्यक मोटाई तक पहुंचने में विफल हो जाती है। अनुचित या गैर-मानक कोटिंग संचालन भी गंभीर पेंट छीलने का कारण बन सकता है, जो लेपित सामग्री के स्वरूप और प्रदर्शन गुणवत्ता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है।
ध्यान दें:कोटिंग सतह छीलने या घटिया कोटिंग गुणवत्ता के साथ कई मुद्दे ऑपरेटर तकनीक से निकटता से संबंधित हैं। अनुचित स्प्रे गन संचालन कोटिंग दोषों का एक प्राथमिक कारण है, जो आमतौर पर उपरोक्त तीन पहलुओं में प्रकट होते हैं।
कोट गन संचालन के लिए मुख्य विचार
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गन दूरी:कोट गन नोजल और लेपित सतह के बीच की दूरी, जिसे गन दूरी के रूप में जाना जाता है, आदर्श रूप से 300–400 मिमी होनी चाहिए। बहुत कम दूरी अत्यधिक स्प्रे दबाव और पुनरावृत्ति का परिणाम होती है, जिससे असमान कोटिंग और स्थानीयकृत क्षेत्रों में अत्यधिक मोटी फिल्में बनती हैं, जो एक संकीर्ण स्प्रे पैटर्न के कारण होती हैं। बहुत अधिक दूरी दबाव हानि और पेंट फैलाव का कारण बनती है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक चौड़े स्प्रे पैटर्न के कारण अपर्याप्त कोटिंग मोटाई होती है।
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स्प्रे फैन कोण:स्प्रे फैन लेपित सतह के लंबवत होना चाहिए। मैनुअल संचालन के दौरान, सुनिश्चित करें कि स्प्रे की चौड़ाई बहुत बड़ी नहीं है, क्योंकि इससे परिचालन चुनौतियों के कारण महत्वपूर्ण कोण भिन्नता हो सकती है, जिससे असमान कोटिंग होती है।
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कोट गन आंदोलन दिशा और गति:कोटिंग एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए स्प्रे गन को लेपित सतह के समानांतर और स्प्रे फैन के लंबवत चलना चाहिए। 300–400 मिमी/सेकंड की स्थिर गति बनाए रखें। अस्थिर गति असमान कोटिंग मोटाई का परिणाम होती है—बहुत तेज होने से पतली कोटिंग होती है, जबकि बहुत धीमी होने से मोटी कोटिंग होती है।
ध्यान दें:उपरोक्त तीन बिंदु इष्टतम कोटिंग परिणाम प्राप्त करने के लिए कोटिंग प्रक्रिया के दौरान मानक संचालन प्रक्रियाओं का पालन करने के महत्व पर जोर देते हैं।
आसंजन परीक्षण: फिल्म मोटाई और रिक्ति चयन
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कुल फिल्म मोटाई 0–60 μm:1 मिमी की क्रॉस-हैच कटिंग ब्लेड रिक्ति का उपयोग करें। यह रिक्ति कठोर सब्सट्रेट के लिए उपयुक्त है; नरम सब्सट्रेट के लिए, 2 मिमी तक बढ़ाएँ।
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कुल फिल्म मोटाई 60–120 μm:2 मिमी की क्रॉस-हैच कटिंग ब्लेड रिक्ति का उपयोग करें, जो कठोर और नरम दोनों सब्सट्रेट के लिए लागू है।
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कुल फिल्म मोटाई 121–250 μm:3 मिमी की क्रॉस-हैच कटिंग ब्लेड रिक्ति का उपयोग करें, सब्सट्रेट की कठोरता की परवाह किए बिना उपयुक्त है।