इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक

इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग, जिसे ई-कोटिंग के नाम से भी जाना जाता है, एक सब्सट्रेट पर सुरक्षात्मक फिनिश लगाने के लिए एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया है।कोटिंग की गुणवत्ता और प्रभावशीलता को निर्धारित करने में कई कारक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैंनीचे विद्युत-भड़काऊ कोटिंग प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक दिए गए हैंः

1वोल्टेज

वोल्टेज इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण मापदंडों में से एक है। वोल्टेज जितना अधिक होगा, पेंट फिल्म उतनी मोटी होगी,जो छिड़काव के लिए कठिन भागों की कोटिंग में सुधार कर सकता है और निर्माण समय को कम कर सकता हैहालांकि, अत्यधिक उच्च वोल्टेज से सतह में खराबी हो सकती है, जैसे कि एक असभ्य बनावट और सूखने के बाद "नारंगी छील" का गठन। दूसरी ओर, यदि वोल्टेज बहुत कम है,इलेक्ट्रोलिसिस प्रतिक्रिया धीमी होगी, जिसके परिणामस्वरूप एक पतली और असमान पेंट फिल्म कम आसंजन के साथ होती है।

वोल्टेज की पसंद को कोटिंग के प्रकार और परियोजना की विशिष्ट आवश्यकताओं से प्रभावित किया जाता है। आम तौर पर वोल्टेज पेंट की ठोस सामग्री और तापमान के विपरीत आनुपातिक होता है,और इलेक्ट्रोड के बीच की दूरी के आनुपातिकउदाहरण के लिए:

• स्टील की सतहेंः 40-70V
• एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातुः 60-100V
• गैल्वनाइज्ड भागः 70-85V

2इलेक्ट्रोफोरेसिस समय

इलेक्ट्रोफोरेसिस स्नान में बिताया गया समय सीधे पेंट फिल्म की मोटाई को प्रभावित करता है। जबकि लंबे समय तक विसर्जन समय मोटाई को बढ़ाता है,वहाँ एक सीमा है जहां आगे विसर्जन एक मोटी कोटिंग के परिणामस्वरूप नहीं होगायदि विसर्जन का समय बहुत कम हो, तो कोटिंग बहुत पतली हो जाएगी।

इलेक्ट्रोफोरेसिस का समय यथासंभव कम होना चाहिए, उपयोग किए गए वोल्टेज के आधार पर, कोटिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए। आम तौर पर छोटे वर्कपीस के लिए समय 1 से 3 मिनट है, और बड़े आइटम के लिए,यह 3 से 4 मिनट हैयदि काम करने वाले टुकड़े में एक जटिल सतह ज्यामिति है, तो वोल्टेज और विसर्जन समय दोनों को समायोजित करने की आवश्यकता हो सकती है।

3. पेंट तापमान

कोटिंग तरल का तापमान जमाव प्रक्रिया में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। उच्च तापमान के परिणामस्वरूप फिल्म का गठन तेजी से होता है, लेकिन यह भी असभ्य सतहों और खराब उपस्थिति का कारण बन सकता है।उल्टा, कम तापमान जमाव प्रक्रिया को धीमा करते हैं, लेकिन एक पतली और अधिक समान कोटिंग का उत्पादन करते हैं।

आमतौर पर पेंट का तापमान 15°C से 30°C के बीच नियंत्रित किया जाता है। इलेक्ट्रोफोरेसिस प्रक्रिया के दौरान, परिसंचरण प्रणाली में यांत्रिक घर्षण के कारण तापमान बढ़ सकता है,जो अत्यधिक ताप से बचने के लिए निगरानी की जानी चाहिए.

4. ठोस अंश और वर्णक-आधार अनुपात

कोटिंग में ठोस सामग्री इसकी अपारदर्शिता और स्थिरता दोनों को प्रभावित करती है। वाणिज्यिक रूप से उपलब्ध कोटिंग्स में आम तौर पर लगभग 50% ठोस सामग्री होती है।ठोस सामग्री को आमतौर पर आसुत पानी का उपयोग करके 10% से 15% तक नियंत्रित किया जाता हैयदि ठोस सामग्री बहुत कम है, तो कोटिंग में खराब छिपने की शक्ति होगी, और वर्णक वर्षा हो सकती है। यदि ठोस सामग्री बहुत अधिक है, तो यह चिपचिपाहट को बढ़ाएगा,खराब आसंजन के साथ कच्चे कोटिंग के लिए अग्रणी.

कोटिंग्स के लिए विशिष्ट वर्णक-आधार अनुपात लगभग 1:2, उच्च चमकदार कोटिंग्स के साथ 1 के अनुपात के साथः4कोटिंग की वांछित गुणवत्ता बनाए रखने के लिए रंगद्रव्य सामग्री में नियमित रूप से समायोजन किया जाना चाहिए।

5पेंट का पीएच मूल्य

कोटिंग सॉल्यूशन का पीएच स्तर स्नान की स्थिरता और कोटिंग की गुणवत्ता पर प्रत्यक्ष प्रभाव डालता है। यदि पीएच बहुत अधिक है, तो नई जमा कोटिंग भंग हो सकती है,एक पतली फिल्म के लिए अग्रणीदूसरी ओर, यदि पीएच बहुत कम है, तो सतह चमक असंगत हो जाएगी, और कोटिंग की स्थिरता कम हो जाएगी, जिससे असमानता और खराब आसंजन होगा।

प्रक्रिया के दौरान, पीएच को आमतौर पर 7.5 से 8 के बीच नियंत्रित किया जाता है।5कुछ मामलों में, यदि पीएच स्तर बढ़ जाता है, तो इसे समायोजित करने के लिए कम पीएच समाधान या आयन-विनिमय राल जैसे additives का उपयोग किया जा सकता है।

6पेंट प्रतिरोध

कोटिंग सॉल्यूशन का प्रतिरोध सिस्टम में मौजूद अशुद्धियों से प्रभावित होता है, जैसे कि पिछले प्रक्रियाओं के आयन। जब प्रतिरोध कम होता है, तो प्रतिरोध कम हो जाता है।यह पेंट फिल्म में असभ्य सतहों और पिनहोल्स का कारण बन सकता है.

उच्च गुणवत्ता वाले कोटिंग को बनाए रखने के लिए, पेंट समाधान को शुद्ध करने की आवश्यकता हो सकती है। यह कैथोड कवर डिवाइस का उपयोग करके किया जा सकता है जो अमोनिया, कैल्शियम और मैग्नीशियम जैसे हानिकारक आयनों को हटा देता है,समाधान की स्थिरता सुनिश्चित करना और पेंट फिल्म में दोषों को रोकना.

7. वर्कपीस और कैथोड के बीच की दूरी

काम के टुकड़े और कैथोड के बीच की दूरी एक और महत्वपूर्ण कारक है। एक छोटी दूरी जमाव दक्षता में सुधार करती है, लेकिन अगर दूरी बहुत छोटी है, तो कैथोड के बीच की दूरी कम हो जाती है।पेंट फिल्म बहुत मोटी हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप ढीलापन, नारंगी छील या असमान कोटिंग होती है। आम तौर पर दूरी कम से कम 20 सेमी होनी चाहिए। बड़े या जटिल आकार के वर्कपीस के लिए,यदि बाहरी कोटिंग मोटी है लेकिन आंतरिक कोटिंग पतली रहती है, एक समान कोटिंग सुनिश्चित करने के लिए एक सहायक कैथोड का उपयोग किया जाना चाहिए।

संक्षेप में, वांछित गुणवत्ता प्राप्त करनाइलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंगवोल्टेज, विसर्जन समय, पेंट तापमान, ठोस सामग्री, पीएच, पेंट प्रतिरोध और वर्कपीस और कैथोड के बीच की दूरी सहित कई कारकों के सटीक नियंत्रण पर निर्भर करता है।इन तत्वों में से प्रत्येक को कोटिंग प्रक्रिया की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि अंतिम उत्पाद स्थायित्व के लिए वांछित मानकों को पूरा करता है, उपस्थिति और प्रदर्शन।