कोटिंग उद्योग में, चाहे वह पाउडर कोटिंग हो, इलेक्ट्रोकोटिंग हो, या लिक्विड पेंट स्प्रेइंग हो, रैक एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। वे न केवल वर्कपीस का वजन सहन करते हैं और कोटिंग एप्लीकेशन की सुविधा प्रदान करते हैं, बल्कि अक्सर एक संवाहक कार्य भी करते हैं। हालांकि, कई कोटिंग चक्रों के बाद, रैक की सतह पर पेंट का निर्माण बढ़ सकता है, जिससे चालकता कम हो जाती है और परिरक्षण प्रभाव बढ़ जाता है। निरंतर उपयोग से वर्कपीस पर उचित कोटिंग आसंजन प्राप्त करने में कठिनाई या यहां तक कि विफलता भी हो सकती है। इसलिए, उनके निरंतर प्रभावी उपयोग को सुनिश्चित करने के लिए रैकों की सफाई आवश्यक है। नीचे आपके संदर्भ के लिए कुछ सामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले सफाई तरीके दिए गए हैं।
1. उच्च तापमान पायरोलिसिस सफाई
उच्च तापमान पायरोलिसिस वर्तमान में कोटिंग रैकों की सफाई के लिए सबसे आम और व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला तरीका है। यह विधि कोटिंग में राल और एडिटिव्स को आगे कार्बनिक बनाने के लिए उच्च तापमान का उपयोग करती है, इसके बाद कार्बनिक कोटिंग को बारीक करने के लिए पानी की धुंध का उपचार किया जाता है, अंततः रैक की सतह से कोटिंग को प्रभावी ढंग से हटाने में सफलता मिलती है।
सामान्य पायरोलिसिस विधियों में प्रत्यक्ष सिंटरिंग और पायरोलिसिस भट्टी सिंटरिंग शामिल हैं। प्रत्यक्ष सिंटरिंग में कम उपकरण निवेश की आवश्यकता होती है लेकिन यह कम पर्यावरण के अनुकूल है, जिसमें उच्च अपशिष्ट गैस उत्सर्जन और पायरोलिसिस भट्टी सिंटरिंग की तुलना में घटिया सफाई परिणाम होते हैं। जबकि पायरोलिसिस भट्टी सिंटरिंग में उच्च प्रारंभिक उपकरण लागत और परिचालन व्यय शामिल हैं, यह बेहतर सफाई परिणाम देता है।
2. मैकेनिकल सैंडब्लास्टिंग सफाई
सैंडब्लास्टिंग मशीनें रैक की सतहों से कोटिंग हटाने में महत्वपूर्ण प्रभावशीलता प्रदर्शित करती हैं, खासकर असमान कोटिंग मोटाई या जटिल संरचना वाले रैकों के लिए। रैक की नाजुक संरचना या सतह खुरदरापन को नुकसान पहुंचाए बिना पूरी तरह से कोटिंग हटाने को सुनिश्चित करने के लिए, सैंडब्लास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों का अनुकूलन करना महत्वपूर्ण है। इसमें ब्लास्टिंग प्रेशर, मीडिया प्रकार और कण आकार, स्प्रे गन मूवमेंट स्पीड और कोण जैसे कारकों को सटीक रूप से समायोजित करना शामिल है ताकि कुशल और सटीक सफाई प्राप्त की जा सके। इन मापदंडों को सावधानीपूर्वक नियंत्रित करके, विभिन्न कोटिंग्स को प्रभावी ढंग से हटाया जा सकता है जबकि रैक के मूल रूप और बनावट को संरक्षित किया जा सकता है, जिससे बाद के उपयोग पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है।
मोटी कोटिंग्स (जैसे, 10 मिमी पाउडर कोटिंग्स) वाले रैकों के लिए, मैकेनिकल सैंडब्लास्टिंग अकेले आदर्श नहीं हो सकता है। यदि संभव हो, तो सैंडब्लास्टिंग से पहले कोटिंग को नरम या कार्बनिक बनाना कोटिंग हटाने की दक्षता में काफी सुधार कर सकता है।
3. उच्च दबाव (अपघर्षक) सफाई
कुछ उद्योग प्रथाओं में उच्च दबाव वाली सफाई शामिल है। नरम, बिना बेक किए गए पानी आधारित पेंट फिल्मों के साथ लेपित रैकों के लिए, एक उच्च दबाव वाला पानी का जेट कोटिंग को प्रभावी ढंग से धो सकता है। हालांकि, बिना बेक किए गए लेकिन सूखे इलेक्ट्रोफोरेटिक गीले पेंट फिल्मों वाले रैकों के लिए, उच्च दबाव वाले पानी के जेट अकेले अक्सर अपर्याप्त होते हैं, जिसके लिए कोटिंग को प्रभावी ढंग से हटाने के लिए अपघर्षक मीडिया का उपयोग करने की आवश्यकता होती है।
4. रासायनिक सूजन सफाई
रासायनिक सूजन में रैकों को पेंट स्ट्रिपर में भिगोना या स्ट्रिपर को सतह पर लगाना शामिल है। स्ट्रिपर के घटक जल्दी से कोटिंग में प्रवेश करते हैं, जिससे यह नरम और सूज जाता है, जिससे कोटिंग अलग हो जाती है। आमतौर पर उपलब्ध पेंट स्ट्रिपर अम्लीय होते हैं, जिनमें मुख्य घटक कार्बनिक सॉल्वैंट्स, सह-सॉल्वैंट्स, एक्टिवेटर्स, थिकेनर्स और एंटी-वाष्पीकरण एजेंट शामिल होते हैं। पेंट स्ट्रिपर का उपयोग करना सीधा है: लेपित वर्कपीस को 0.5-5 मिनट के लिए स्ट्रिपर में डुबोएं, जिसके दौरान पुरानी कोटिंग सूज जाती है और उठ जाती है। इसके बाद, उच्च दबाव वाले पानी के जेट से अवशिष्ट पेंट फ्लेक्स को हटा दें और साफ पानी से अच्छी तरह से धो लें।
इन तरीकों के अलावा, आवश्यकतानुसार मैनुअल ग्राइंडिंग का उपयोग किया जा सकता है, या विशिष्ट संवाहक क्षेत्रों को चालकता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए ग्राउंड किया जा सकता है। सफाई विधि का चुनाव उत्पादन लाइन लेआउट, पर्यावरणीय नियमों और उपकरण निवेश जैसे कारकों पर आधारित होना चाहिए।