परिचय
ई-कोटिंग, जिसे इलेक्ट्रोफोरेटिक पेंटिंग, इलेक्ट्रोकोटिंग, या इलेक्ट्रोपेंटिंग के रूप में भी जाना जाता है, एक उच्च तकनीक प्रक्रिया है जिसे पिछले पचास वर्षों में विकसित किया गया है। इस तकनीक का एक विशेष संस्करण,जिंगतू प्रक्रिया, पिछले 10 वर्षों में विकसित किया गया है।
ई-कोटिंग प्रक्रिया को मूल रूप से स्टील कारों के शरीर पर एंटी-कोरोसिव कोटिंग लगाने के लिए बनाया गया था।ई-कोटिंग प्रौद्योगिकियों जैसे कि Jingtu प्रक्रिया का उपयोग विभिन्न प्रकार के उपभोक्ता वस्तुओं को कोटिंग करने के लिए किया जाता है, जिसमें हार्डवेयर, आभूषण, चश्मा फ्रेम, उपहार सामग्री और कई अन्य वस्तुएं शामिल हैं।
ग्राहकों को ई-कोटिंग की क्षमता की सराहना होती है कि यह सजावट और सुरक्षा के साथ भागों की उच्च उत्पादन मात्रा को संभालती है। सामग्री उपयोग दर 100% के करीब है।यह उच्च उत्पादन दक्षता, उच्च गुणवत्ता के साथ संयुक्त, कम इकाई लागत का परिणाम है।
ई-कोटिंग कैसे काम करती है
ई-कोटिंग प्रक्रिया में, कोटिंग सामग्री (जैसे राल, रंगद्रव्य, additives, आदि) पानी में बिखरी हुई हैं और एक स्नान में रखी जाती हैं। कोटिंग करने के लिए भागों को समाधान में डुबोया जाता है,और एक विद्युत धारा स्नान के माध्यम से पारित किया जाता है, भागों के साथ इलेक्ट्रोड के रूप में सेवा.
भागों की सतह के चारों ओर विद्युत गतिविधि के कारण इसके संपर्क में आने वाला राल पानी में अघुलनशील हो जाता है।इसका परिणाम भागों की सतह पर राल की एक परत (किसी भी वर्णक और उपस्थित additives सहित) चिपके हुए हैइसके बाद लेपित भागों को स्नान से निकाल दिया जाता है और आमतौर पर कोटिंग को कठोर बनाने और टिकाऊ बनाने के लिए ओवन में बेकिंग करके उन्हें कठोर किया जाता है।
इलेक्ट्रोकोटिंग प्रक्रिया के फायदे
1विसर्जन प्रक्रिया:
समाधान के संपर्क में आने वाली सभी सतहों को लेपित किया जाता है। इसका मतलब है कि सबसे जटिल आकारों को भी पूरी तरह से लेपित किया जा सकता है। उत्पादन दरों को बढ़ाने के लिए भागों को रैक पर अधिक घनी पैक किया जा सकता है।
2विद्युत अवशोषण विधि:
विद्युत के अनुप्रयोग से राल और अन्य अवयवों को भागों की सतह पर जमा कर दिया जाता है। विद्युत धारा को नियंत्रित करके,कोटिंग की मोटाई लगातार और पूर्वानुमानित रूप से लागू की जा सकती हैजब चमकदार निकल या ज़माक पर पीतल या सोने के रंग जैसे "टिंटेड" कोटिंग्स की आवश्यकता होती है तो यह महत्वपूर्ण होता है। लगातार रंग प्रभाव निरंतर मोटाई पर निर्भर करता है।
3जल आधारित प्रक्रिया:
आवेदन के दौरान कोई ज्वलनशीलता समस्या नहीं है, और पानी आधारित सफाई या पूर्व उपचार प्रक्रियाओं के बाद भागों को सूखने की आवश्यकता नहीं है। अल्ट्राफिल्ट्रेशन तकनीक का उपयोग करके,स्नान से जल निकाला जा सकता है और पुनः उपयोग किया जा सकता हैइस प्रकार सामग्री के उपयोग को अधिकतम किया जाता है और लागत को कम किया जाता है।
ई-कोटिंग की तुलना सॉल्वेंट आधारित स्प्रे और पाउडर कोटिंग से
| विलायक आधारित स्प्रे | ई-कोट |
| ओवरस्प्रे व्यर्थ है | कोई ओवरस्प्रे समस्या नहीं |
| रैक या समर्थन को कवर किया गया है | अछूता रैक को कवर नहीं किया गया है |
| पूर्ण कवरेज मुश्किल है | पूर्ण कवरेज विशिष्ट है |
| स्थिर मोटाई मुश्किल है | निरंतर मोटाई विशेषता है |
| आवेदन के दौरान ज्वलनशील | कोई ज्वलनशीलता समस्या नहीं |
| भागों को सूखा होना चाहिए | भाग सूखे या गीले हो सकते हैं |
| पाउडर कोट | ई-कोट |
| ओवरस्प्रे को पुनः प्राप्त करना कठिन है | कोई ओवरस्प्रे समस्या नहीं |
| रैक या समर्थन को कवर किया गया है | अछूता रैक को कवर नहीं किया गया है |
| बहुत व्यापक मोटाई वितरण | नियंत्रित, स्थिर मोटाई |
| भागों को सूखा होना चाहिए | भाग सूखे या गीले हो सकते हैं |
इससे यह देखा जा सकता है कि ई-कोटिंग द्वारा प्राप्त किए जा सकने वाले फिनिश को लागू करने के लिए स्प्रे तकनीकों का उपयोग करने से निम्न कवरेज और असंगत मोटाई का परिणाम होगा।अधिक सामग्री का उपयोग और अपव्यय होगाइसके अलावा, छिड़काव से पहले सतह की तैयारी कम बहुमुखी है और सुखाने की प्रक्रिया के कारण अधिक ऊर्जा की आवश्यकता हो सकती है।
इसके अतिरिक्त, निम्नलिखित तुलना ई-कोटिंग प्रक्रिया की उच्च उत्पादकता को दर्शाता है। मुख्य प्रश्न यह है,?हर 1 किलोग्राम पेंट के लिए कितने भागों को कोटिंग किया जा सकता है?यह उदाहरण एक मानक भाग पर आधारित है जिसका सतह क्षेत्रफल 15.5 वर्ग इंच, 12 माइक्रोन की न्यूनतम मोटाई की आवश्यकता के साथ। ई-कोटिंग इसे 1213 माइक्रोन की सीमा के भीतर प्रदान करती है।उच्च गुणवत्ता वाले स्प्रे पेंट्स को 12 से 18 माइक्रोन तक लागू करने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि 12 माइक्रोन न्यूनतम बनाए रखा जाएपाउडर कोटिंग आमतौर पर 30 माइक्रोन से नीचे नहीं जा सकती है और 30 से 60 माइक्रोन के दायरे में काम करती है।
ध्यान दें कि इस उदाहरण में ई-कोट और स्प्रे पेंट दोनों के लिए आपूर्ति ठोस समान हैं।
तरल और पाउडर छिड़काव प्रक्रियाओं की कम उत्पादकता उनके उच्च औसत मोटाई और ओवरस्प्रे नुकसान, जिसमें रैक कोटिंग भी शामिल है।इससे पता चलता है कि ई-कोटिंग तकनीक सबसे अधिक लागत प्रभावी तरीके से उच्चतम गुणवत्ता खत्म प्रदान करती है.
| प्रणाली | औसत मोटाई | लेपित भागों की संख्या |
| ई-कोट | 12.5 माइक्रोन | 3600 |
| स्प्रे पेंट | 15 माइक्रोन | 2250 |
| पारदर्शी पाउडर कोट | 45 माइक्रोन | 1200 |
सारांश
Jingtu काई-कोटयह प्रणाली लेक और पेंट फिनिश की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करती है, जो अत्याधुनिक प्रदर्शन को सजावटी प्रभावों के साथ जोड़ती है, जिनमें से कई स्प्रे आवेदन द्वारा प्राप्त नहीं किए जा सकते हैं।
आधुनिक अनुप्रयोगों के लिए, ई-कोटिंग तकनीक न्यूनतम पर्यावरणीय प्रभाव के साथ एक कोटिंग प्रक्रिया प्रदान करती हैः
- तरल स्प्रे और पाउडर कोटिंग दोनों की तुलना में कम सामग्री और ऊर्जा की खपत
- विलायक आधारित छिड़काव की तुलना में कम वाष्पशील कार्बनिक यौगिक (वीओसी) उत्सर्जन
- सीमित तरल अपशिष्ट, बंद-चक्र अल्ट्राफिल्ट्रेशन पुनर्प्राप्ति प्रक्रिया के लिए धन्यवाद
ई-कोटिंग एक प्रक्रिया को गहराई से अनुकूलित करने के लिए आधुनिक प्रौद्योगिकी के अनुप्रयोग का उदाहरण है, जो एक उच्च तकनीक, पर्यावरण के अनुकूल कोटिंग प्रदान करता है जो सभी उपयोगकर्ताओं के लिए सुलभ है,दोनों OEMs और नौकरी-कोटर.