I. अवलोकन
इलेक्ट्रोकोटिंग सिस्टम में कई असामान्य समस्याओं को बाथ सॉल्यूशन की दैनिक और आवधिक निगरानी और विश्लेषण के माध्यम से कारणों की पहचान करके हल किया जा सकता है, जिससे कोटिंग फिल्म की असामान्यताओं का समाधान होता है। चूंकि प्रत्येक इलेक्ट्रोकोटिंग लाइन की वास्तविक स्थितियां अलग-अलग होती हैं, इसलिए समस्या निवारण के लिए आमतौर पर उन्मूलन विधि अपनाई जाती है। निम्नलिखित विश्लेषण और उपचार सुझाव सामान्य परिचालन दिशानिर्देशों के रूप में काम करते हैं।
II. असामान्य स्थितियों से निपटने के तरीके
(I) समस्या को स्पष्ट करें
- यह अंतर करें कि समस्या सिस्टम में होती है या संबंधित सतहों पर।
- समस्या के प्रकार का निर्धारण करें और क्या यह सभी वर्कपीस को प्रभावित करता है।
- पहचानें कि क्या समस्या पूरे वर्कपीस को प्रभावित करती है या लगातार एक ही स्थान पर होती है।
- समस्या के समय का पता लगाएं।
- समस्या की निरंतरता को समझें—क्या यह अक्सर, कभी-कभी होती है, या कुछ कारकों में बदलाव से संबंधित है।
(II) दोष के कारण की पहचान करें
- दोष के सामान्य कारणों का विश्लेषण करें और उत्पादन लाइन में किसी भी बदलाव की जांच करें।
- यह आंकलन करें कि क्या बाथ सॉल्यूशन पैरामीटर और समस्या के लक्षणों के बीच कोई संबंध है।
- यांत्रिक पहलुओं का निरीक्षण करें, और परीक्षण करें कि उपकरण, उपकरण और इलेक्ट्रोफोरेटिक उत्पादन लाइन डिवाइस सामान्य रूप से काम कर रहे हैं या नहीं।
- प्रक्रिया अनुपालन की पुष्टि करें—किसी भी ऐसे संचालन की जांच करें जो प्रक्रियाओं या प्रक्रियाओं का उल्लंघन करते हैं।
- इस बात की पुष्टि करें कि प्रीट्रीटमेंट की गुणवत्ता में कोई बदलाव हुआ है या नहीं।
(III) समायोजन उपायों का निर्धारण करें
- स्पष्ट करें कि कौन से चर को लाइन पर जल्दी से मापा जा सकता है।
- पहचानें कि किन चरों को उत्पादन में न्यूनतम व्यवधान के साथ मापा जा सकता है।
- जानें कि प्रयोगशाला में किन चरों को मापने की आवश्यकता है।
- यह आंकलन करें कि पैरामीटर माप के लिए आपूर्तिकर्ताओं से तकनीकी सहायता की आवश्यकता है या नहीं।
(IV) समायोजन उपायों को लागू करें
प्रत्येक चर को संभावित समाधानों को खत्म करने या पुष्टि करने के लिए परीक्षण करने की आवश्यकता है। यदि कई समाधान मौजूद हैं, तो उन्हें एक-एक करके सत्यापित किया जाना चाहिए। यदि कोई समाधान नहीं मिलता है, तो आगे की हैंडलिंग से पहले समस्या को फिर से स्पष्ट करें।
(V) अनुवर्ती कार्रवाई
समस्या को दोबारा होने से रोकने के लिए स्थिर चरों का निर्धारण करें। विस्तृत रिकॉर्ड बनाए रखने से भविष्य में इसी तरह की समस्याओं पर त्वरित प्रतिक्रिया मिलती है।
(VI) निवारक उपाय
- इलेक्ट्रोकोटिंग उपकरणों के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करें, और सालाना नियमित रखरखाव या सफाई करें।
- स्थिर प्रीट्रीटमेंट प्रक्रियाओं को बनाए रखें और प्रीट्रीटमेंट गुणवत्ता को नियंत्रित करें।
- इलेक्ट्रोफोरेटिक बाथ सॉल्यूशन के सभी पैरामीटर को प्रक्रिया-निर्दिष्ट सीमा के भीतर रखें।
III. विशिष्ट असामान्य स्थितियाँ और समाधान
13. क्रेटर और डिंपल
- प्रेट्रीटमेंट के दौरान वर्कपीस की खराब डीग्रीज़िंग या सफाई के बाद तेल/धूल से पुन: संदूषण: वर्कपीस डीग्रीज़िंग प्रक्रिया को मजबूत करें और सुनिश्चित करें कि फॉस्फेटिंग फिल्म द्वितीयक रूप से दूषित न हो।
- बाथ सॉल्यूशन में तेल संदूषण, तरल सतह पर तैरता हुआ या बाथ सॉल्यूशन में पायसीकृत: बाथ सॉल्यूशन परिसंचरण प्रणाली में तेल-निकालने वाले फिल्टर बैग स्थापित करें और प्रदूषण स्रोत की पहचान करें।
- इलेक्ट्रोफोरेसिस के बाद धोने के घोल में तेल संदूषण: पोस्ट-वाशिंग पानी की गुणवत्ता में सुधार करें, निस्पंदन बढ़ाएं, और यदि आवश्यक हो तो साफ पानी से बदलें।
- परिसंचारी हवा में तेल के साथ दूषित सुखाने वाला कक्ष: सुखाने वाले कक्ष और परिसंचारी गर्म हवा को साफ रखें।
- क्रेटरिंग समस्याओं के साथ पेंट को फिर से भरना, या खराब राल विघटन/तटस्थीकरण: फिर से भरे गए पेंट के प्रबंधन को मजबूत करें; टैंक में घटिया पेंट न डालें, और सुनिश्चित करें कि फिर से भरा गया पेंट अच्छी तरह से घुल गया है, बेअसर हो गया है, और फ़िल्टर किया गया है।
- पानी-ब्लोइंग स्टेशन पर संपीड़ित हवा में तेल संपीड़ित हवा के बफर टैंक को वेंट करें।
- ओवरहेड चेन से टपकता तेल: तेल संग्रह उपकरण स्थापित करें।
- बाथ सॉल्यूशन में कम पिगमेंट-से-बाइंडर अनुपात, जिसके परिणामस्वरूप खराब कोटिंग लेवलिंग और क्रेटरिंग की प्रवृत्ति बढ़ जाती है: बाथ सॉल्यूशन के पिगमेंट-से-बाइंडर अनुपात को समायोजित करें और पिगमेंट की मात्रा बढ़ाने के लिए उपयुक्त रूप से रंग पेस्ट डालें।
- बाथ सॉल्यूशन में कम विलायक सामग्री, जिसके परिणामस्वरूप खराब कोटिंग लेवलिंग होती है: कोटिंग लेवलिंग में सुधार के लिए विलायक को फिर से भरें।
ध्यान दें: गीली फिल्म पर अदृश्य, लेकिन सूखे कोटिंग सतह पर क्रेटर-जैसे गड्ढे (0.5-3.0 मिमी व्यास) दिखाई देते हैं। उन गड्ढों को जो सब्सट्रेट को उजागर नहीं करते हैं, उन्हें "डिंपल" कहा जाता है; जो सब्सट्रेट को उजागर करते हैं उन्हें "क्रेटर" कहा जाता है; और जिनके केंद्र में कण होते हैं उन्हें "फिश आई" कहा जाता है। ये दोष मुख्य रूप से इसलिए होते हैं क्योंकि धूल, तेल, या इलेक्ट्रोफोरेटिक पेंट के साथ असंगत पदार्थ गीली इलेक्ट्रोफोरेटिक फिल्म पर या उसमें मौजूद होते हैं, जो डिंपल निर्माण के लिए केंद्र के रूप में कार्य करते हैं और सुखाने के दौरान असमान लेवलिंग का कारण बनते हैं।
14. पिनहोल
- बाथ सॉल्यूशन में बहुत कम या बहुत अधिक पिगमेंट-से-बाइंडर अनुपात: पिगमेंट-से-बाइंडर अनुपात को प्रक्रिया सीमा के भीतर समायोजित करने के लिए पेंट को फिर से भरें।
- बाथ सॉल्यूशन का कम पीएच मान: बाथ सॉल्यूशन का पीएच मान बढ़ाने के लिए एनोड सॉल्यूशन को डिस्चार्ज करें।
- बाथ सॉल्यूशन में अशुद्धता आयनों की अत्यधिक उच्च सामग्री, जिससे वर्कपीस की सतह पर तीव्र इलेक्ट्रोलाइटिक प्रतिक्रियाएं और अत्यधिक गैस उत्पादन होता है: अशुद्धता आयनों की सामग्री को कम करने के लिए यूएफ सॉल्यूशन को डिस्चार्ज करें और शुद्ध पानी डालें।
- खंडित वोल्टेज वाले इलेक्ट्रोफोरेटिक टैंकों में, वर्कपीस के बीच कम दूरी से पीछे और सामने के वर्कपीस के बीच संभावित अंतर होता है, जिसमें पीछे का वर्कपीस एक एनोड के रूप में कार्य करता है और प्रतिक्रिया के माध्यम से पिनहोल का कारण बनता है: कोटिंग लेवलिंग में सुधार के लिए विलायक को फिर से भरें।
- उच्च एनोड सॉल्यूशन चालकता, इलेक्ट्रोलाइटिक प्रतिक्रियाओं को तेज करना और वर्कपीस की सतह पर बुलबुले का उत्पादन बढ़ाना: एनोड सॉल्यूशन को डिस्चार्ज करें और शुद्ध पानी से भरें; यदि अवरुद्ध हो तो एनोड ट्यूब की वापसी पाइपलाइन को तुरंत खोलें।
- बाथ सॉल्यूशन का तापमान बहुत कम या बहुत अधिक: बाथ सॉल्यूशन के तापमान को प्रक्रिया सीमा के भीतर समायोजित करें।
- इलेक्ट्रोफोरेसिस के बाद वर्कपीस की विलंबित पोस्ट-वाशिंग, जिससे गीली कोटिंग का पुन: विघटन होता है: वर्कपीस को बाथ से निकलने के तुरंत बाद (1 मिनट के भीतर) यूएफ सॉल्यूशन या शुद्ध पानी से धो लें।
- फॉस्फेटिंग फिल्म की उच्च सरंध्रता और खुरदरापन: एक समान और घनी फॉस्फेटिंग फिल्म सुनिश्चित करने के लिए फॉस्फेटिंग सॉल्यूशन पैरामीटर को समायोजित करें।
- खराब परिसंचरण जिससे गीली फिल्म का अपर्याप्त डिफोमिंग होता है: वर्कपीस की सतह से बुलबुले हटाने के लिए बाथ सॉल्यूशन की उत्तेजना की तीव्रता बढ़ाएं।
- बाथ सॉल्यूशन में कम विलायक सामग्री, जिसके परिणामस्वरूप खराब कोटिंग लेवलिंग होती है: कोटिंग फिल्म की लेवलिंग संपत्ति में सुधार के लिए विलायक को फिर से भरें।
- वर्कपीस प्रवेश सिरे पर बाथ सॉल्यूशन का कम प्रवाह दर, जिससे फोम जमा होता है: प्रवेश सिरे पर फोम जमा को खत्म करने के लिए 0.2 मीटर/सेकंड से अधिक की तरल सतह प्रवाह दर बनाए रखें।
- मुख्य टैंक और सहायक टैंक के बीच अत्यधिक बड़ा तरल स्तर अंतर, जिससे बुलबुले बनते हैं जो परिसंचरण के बाद मुख्य टैंक में प्रवेश करते हैं: मुख्य और सहायक टैंकों के बीच तरल स्तर के अंतर को लगभग 10 सेमी तक नियंत्रित करने के लिए शुद्ध पानी या पेंट को फिर से भरें।
ध्यान दें: सूखी इलेक्ट्रोकोटिंग फिल्म पर छोटे पिनहोल-जैसे गड्ढे या छेद बनते हैं जिन्हें "पिनहोल" कहा जाता है। वे क्रेटर (गड्ढों) से भिन्न होते हैं कि उनका व्यास छोटा होता है, केंद्र में कोई विदेशी पदार्थ नहीं होता है, और उनके आसपास कोई कोटिंग संचय नहीं होता है। गीली फिल्म के पुन: विघटन के कारण होने वाले पिनहोल को "पुन: विघटन पिनहोल" कहा जाता है; इलेक्ट्रोफोरेसिस के दौरान गैस उत्पादन या गीली फिल्म के अपर्याप्त डिफोमिंग के कारण होने वाले पिनहोल को "चार्ज टैंक प्रवेश से क्रमिक पिनहोल" कहा जाता है, जो आमतौर पर वर्कपीस के निचले हिस्से पर होते हैं।
15. पानी के दाग
- बाथ सॉल्यूशन में उच्च विलायक सामग्री: विलायक सामग्री को कम करने के लिए अल्ट्राफिल्ट्रेट को डिस्चार्ज करें और शुद्ध पानी डालें।
- गीली इलेक्ट्रोकोटिंग फिल्म की सतह पर पानी की बूंदें या मोती जो सूखने से पहले वाष्पित या उड़ाए नहीं जाते हैं पानी की बूंदों/मोतियों को संपीड़ित हवा या पंखों का उपयोग करके उड़ा दें ताकि नमी निकल जाए।
- हैंगरों और ओवरहेड चेन से टपकती पानी की बूंदें: वर्कपीस पर पानी की बूंदों के गिरने से रोकने के लिए उपाय करें।
- वर्कपीस पर पानी का जमाव: वर्कपीस से जमा हुए पानी को निकालने के लिए कदम उठाएं।
- गीली फिल्म का खराब जल प्रतिरोध और इलेक्ट्रोऑस्मोसिस: उपयोग किए गए इलेक्ट्रोकोट के पानी की बूंद प्रतिरोध में सुधार करें।
- सुखाने वाले कक्ष में प्रवेश करने के बाद अत्यधिक तेजी से तापमान में वृद्धि: अचानक तापमान वृद्धि से बचें या एक प्रीहीटिंग चरण जोड़ें (एक कम तापमान क्षेत्र स्थापित करें)।
- अपर्याप्त शुद्ध पानी की धुलाई: शुद्ध पानी की धुलाई की तीव्रता बढ़ाएं।
ध्यान दें: इलेक्ट्रोफोरेटिक फिल्म को सुखाने के बाद, कोटिंग सतह के स्थानीय क्षेत्रों पर असमान पानी की बूंदों जैसे धब्बे दिखाई देते हैं, जो फिल्म की चपलता को प्रभावित करते हैं। इस दोष को "पानी के दाग" कहा जाता है। यह तब होता है जब पानी की बूंदें या जमा हुआ पानी गीली फिल्म पर रहता है, जिससे सुखाने के दौरान उबलता है और बूंदों के स्थानों पर असमान कोटिंग सतहें बनती हैं।
16. द्वितीयक प्रवाह चिह्न
- जटिल वर्कपीस संरचना जिसमें कई अंतराल हैं: यदि संभव हो तो संरचना में सुधार करें और उचित प्रक्रिया छेद खोलें।
- प्रेट्रीटमेंट और पोस्ट-इलेक्ट्रोफोरेसिस सफाई प्रक्रियाओं का अनुचित चयन: जटिल वर्कपीस (जैसे, पाइप) के लिए, एक संयुक्त विसर्जन-स्प्रे सफाई प्रक्रिया अपनाएं, या अंतराल से बाथ सॉल्यूशन को बाहर निकालने के लिए पानी फ्लशिंग और संपीड़ित हवा का उपयोग करें।
- सुखाने वाले कक्ष में प्रवेश करते समय अचानक तापमान में वृद्धि: पानी निकालने और हवा-सुखाने के कार्यों को मजबूत करें, और सुखाने से पहले एक प्रीहीटिंग चरण जोड़ें।
ध्यान दें: पोस्ट-वाशिंग के बाद, गीली इलेक्ट्रोकोटिंग फिल्म की सतह सामान्य दिखाई देती है, लेकिन सुखाने के बाद वर्कपीस की गैप संरचनाओं पर प्रवाह चिह्न बनते हैं। इस कोटिंग दोष को "द्वितीयक प्रवाह चिह्न" कहा जाता है।
17. नारंगी छिलका
- अत्यधिक पतली या मोटी कोटिंग फिल्म: कोटिंग फिल्म की मोटाई को प्रक्रिया-निर्दिष्ट सीमा में समायोजित करें।